安车检测生产基地以“不断提升产品质量，不断提升工艺加工水平，不断降低人工劳动强度”为主要目标，近年，不断引入先进设备，工艺加工水平有了显著的改善提升。
主要工艺设备改善与提升有以下：
解决了中、低厚度板钢材（1mm-14mm）的精准下料，代替了大部分火焰切割与剪板机下料，同时形孔类加工内容一次下料成形，不再机加工二次处理，使下料零件的外观、尺寸、互换精度、加工效率有了显著提升。
解决了管径150以下管钢材的精准下料，同时形孔类加工内容、焊接需要的相贯口、角度口等一次下料成形，使管钢材的焊接质量有了显著提升。
在保证精度的前提下，相比原来，斜式锯床的割切效率提升300%，焊接所需的型材物料供应，得到了明显改善。
相比原来，相同锯条在斜式锯床上使用，寿命为5.5天左右，刀具寿命提升60%。生产成本明显下降。
解决了高精产品及大型台体90%机加工内容（含铣面、钻孔、攻丝）的高效高速组合加工，改善了原有工件的工艺路线，大型工件由先机加后焊接的加工方式，转变为先焊接后机加的整体加工方式。提高了加工精度的同时，先提高了生产效率。
双工位焊接机器人引入使用，同时配备了柔性组对定位平台。
部分产品由机器人焊接代替了人工焊接，解决了人工焊接质量不稳定、焊缝不美观的现状。
双工位平台快换装夹，一个工位进行机器人焊接的同时，不影响另一工位的上下件、装夹找正等准备工作，焊接效率成倍提升，人工劳动强度有效降低。
替代了原有的立式抛丸机，大型工件不再需要人工竖立起吊，工件在上件 、下件的过程中不再出现大副度摇摆，提高了工人的操作安全性，降低了工人的劳动强度。
抛丸时工件先后经过抛丸室、钢丸清扫室，自动清扫工件边角的残留钢丸；钢丸经过滤分离，正常钢丸回流循环使用，损坏钢丸与工件抛丸后产生的粉末可在封闭环境下经环保过滤系统收集，定时排除，不仅提高了工件抛丸后的表面效果，同时，改善了原有立式设备运行时粉尘弥漫的空气环境，为车间工人提供了安全健康的工作环境。
自动化粉末喷涂作业流水线的引入使用，同时配备了先进的环保处理系统。
粉末喷涂替代了喷漆，漆面的厚度、强度、外观及抗腐蚀能力等性能成倍提升。
流水线连续作业，静电喷枪替代原有气喷枪，一次烘干成型下线入库，搭配喷气室及烘干室两套环保处理系统，及新增的电动辅助周转工装，工人劳动安全健康防护与环境保护得到了有效落实，同时喷涂的加工效率提到了显著提升。
自主设计制作的滚筒动平衡钻孔专机投入使用，并申请了专利。针对半轴滚筒替代通轴滚筒难以实现切换转产的瓶颈问题，专项设计了滚筒动平衡去减钻孔专机，具有以下特点：
钻孔范围广：钻孔直径16~35mm。最大钻孔深度可达50mm。
钻孔效率高：最大单孔（直径35、深50）钻孔时间小于2分钟。
装夹稳定、快速：不同直径规格的滚筒可实现互换加工，并可实现一键液压稳定夹紧。
装夹调整快速：滚筒非夹紧状态下，一键式万向滚珠顶出，可实现自由转动及轴向移动。
磁吸式冷却循环系统：可随意调整切削液的位置。
可快速调整快速进给与切削进给的速度及速度切换点的位置。
钻孔深度自动控制：钻孔深度通过调整深度标尺上滑块位置来实现，滑块接触形程开关后，即达到钻孔深度，钻孔切削进给停止，并自动快速回位于零点。
需要频发起吊的装配工位引入了组合梁式起重机，替代了行车，实现人工推位周转行进生产推力100：1，即起吊100公斤重物，人工施加1公斤力就可轻松推动，显著降低了装配操作的人工劳动强度。
有效解决了装配时各工位因行车占用造成的工作等待问题，工作效率提升明显。
电气柜等厚度1mm-4.5mm的薄板焊接件，激光焊接替代原有的二保焊，解决了薄板焊接进易出现弧穿、气孔等焊接缺限的问题。
激光焊接机使用方便、操作简单，且在安全审查方面，不要求操作人员必须具备焊工证。
激光除锈机：投入使用后，替代了人工打磨，除锈、除油、除漆简单、高效、无死角。解决了电气柜等薄板件产品以及滚筒，喷涂前处理不能用抛丸设备（板薄易变形），人工打磨处理不到位且效率低，易出现喷漆后漆面脱落等表面缺限问题。
自动磨刀机：替代了钻头人工磨削，消除了人工磨钻头对不同工人经验与熟料度的依赖，提高了钻头磨后质量稳定性，提高磨削效率，降低了使用成本。
这些加工设备的引入，有效提高了机械产品的加工效率和加工质量，安车检测以优质的产品来践行我司一贯秉承的“以客户为中心”、“诚心实意为客户服务”的使命。选择安车，选择放心！
